8 Controle van het lakbedekkingssysteem

8.1 Algemeen

Beproevingen van de onderdelen 8.3 en 8.4 dienen te worden uitgevoerd op proefplaten zoals beschreven in 8.2.

Beproevingen van het onderdeel 8.5 dienen te worden uitgevoerd op het gerede product.

Ten behoeve van mechanische beproevingen dient gebruik gemaakt te worden van proefplaten van continu verzinkte staalplaat.

Ten behoeve van niet-mechanische beproevingen dient gebruik gemaakt te worden van proefplaten van continu of discontinu thermisch verzinkte staalplaat, gelijk aan de ondergrond van het gerede product.

De beproevingen gelden voor alle soorten conserveringssystemen.

8.2 Proefplaten

De proefplaten dienen vrij te zijn van materiaalspanningen, en dienen geschikt te zijn voor het aanbrengen van een duplexsysteem.

De proefplaten hebben een afmeting van minimaal 140 mm x 70 mm.

De dikte van de proefplaten is ten behoeve van mechanische beproevingen Minimaal 0,75 mm tot maximaal 1 mm, en ten behoeve van niet-mechanische proeven minimaal 1 mm.

De dikte van de zinklaag voor continu thermisch verzinkte proefplaten is 300 g/m2 (0,300 kg/m2), ofwel minimaal 21,4 m per plaatzijde, conform NEN-EU-142, en voor discontinu thermisch verzinkte proefplaten minimaal 45 m.

Het conserveringssysteem moet, inclusief voorbehandeling, worden aangebracht zoals omschreven in deze kwaliteitseisen.

Een tolerantie op de laagdikte van het conserveringssysteem is toegestaan.

De droge laagdikte moet echter voldoen aan de volgende eisen:

1-laagssysteem poeder


gemiddeld 80 m, en geen meting minder dan 60 m
2-laagssysteem poedergemiddeld 120 m, en geen meting minder dan 90 m
1-laagssysteem natlak gemiddeld 100 m, en geen meting minder dan 80 m
2-laagssysteem natlak gemiddeld 100 m, en geen meting minder dan 80 m

8.3 Mechanische beproevingen op proefplaat

De volgende mechanische beproevingen dienen te worden uitgevoerd op proefplaten:

8.3.1 Hardheid

Van verflagen volgens 7.2 moet de hardheid worden gecontroleerd volgens de potloodhardheidstest (NEN 5350 of NEN-ISO 2815) of via de Buchholzhardheidstest (ISO 2815/DIN 53153)

Potloodhardheid:
De hardheid moet overeenstemmen met de specificaties van de verfleverancier, maar mag niet lager zijn dan F bij deze potloodhardheidsmeting;
Of
Buchholzhardheid: De hardheid moet overeenstemmen met de specificaties van de leverancier, maar mag niet lager zijn dan 80 volgens Buchholz.

8.3.2 Elasticiteit

De elasticiteit wordt bepaald op een proefplaat door middel van de Erichsen uitdeuktest volgens ISO 1520. Bij een vervorming van minimaal 3 mm mag de laag, ongeacht de laagdikte, aan de bolle zijde niet loskomen en visueel geen scheuren vertonen.

8.3.3 Cementtest

De specie dient uit zand, kalk en water te bestaan conform ASTM C 207, AAMA 603.8/1985, punt 6.6.2.

Bij deze beproeving moet de cementmortel aangebracht op de monsterplaat na 24 uur in een beproevingskast onder standaard condities (23C en 50% RV) gemakkelijk en zonder resten van de deklaag verwijderbaar zijn.

Aantasting van de deklaag zoals glansverlies en beschadigingen mogen niet zijn ontstaan.

8.3.4 Stootvastheid

De stootvastheid van de bedekking moet -na de door de leverancier van het bedekkingssysteem opgegeven uithardingsperiode- worden bepaald volgens NEN 5335 (moervalproef). De beschadigde oppervlakte mag niet meer dan 30 mm2 bedragen, en het tot op de ondergrond beschadigde oppervlak mag niet groter zijn dan 10 mm2.

8.3.5 Slagvastheid

Slagvastheid van het bedekkingssysteem wordt bepaald volgens ASTM D 2794 (directe methode) met een slagvastheidapparaat van Gardner type IG 1120.

Met dit slagvastheidapparaat mag bij een energie van 1,0 Nm geen onthechting of barstvorming in de deklaag optreden.

8.3.6 Hechting na vochtbelasting

De hechting van de bedekking moet worden bepaald volgens NEN -lSO 2409 (ruitjessnijproef) verzwaard met tapebelasting volgens ASTM-D - 3359-78. Deze bepaling moet plaatsvinden na 48 uur onder onderstaand beschreven condities.

De onderlinge afstand van de insnijdingen, die tot aan het zinkoppervlak dienen te worden aangebracht, is 1 mm indien de dikte van de laag minder dan 60 m is, en 2 mm indien de laagdikte tussen de 60 en 120 m is. 3 mm geldt voor dikkere lagen.

Na een vochtbelasting, gedurende 48 uur bij 100% relatieve vochtigheid en bij een temperatuur van 23 ca. 2C op een tijdens de productie meegecoate proefplaat, moet de waardering (van de proefstukken) klasse 0-1 zijn. Geen enkel resultaat mag slechter zijn dan klasse 1.

8.4 Klimatologische beproevingen op proefplaat

De in deze paragraaf beschreven klimatologische beproevingen dienen te worden uitgevoerd op proefplaten.

8.4.1 Corrosieweerstand

De corrosieweerstand wordt bepaald met de azijnzuur-zoutsproeitest volgens ISO 9227 (500 uur) zonder inkrassen, of met de neutrale zoutsproeitest volgens ISO 9227 (500 uur) met andreaskruis inkrassing.

Loslaten van de lak bij een lostrekproef met tapebelasting volgens ASTM-D-3359-78 of aantasting over een afstand van meer dan 3 mm vanaf de (rand van de) kras is niet toegestaan.

Blaarvorming, onthechting of andere defecten in de conservering mogen niet optreden.

noot: Indien bij de azijnzuur-zoutsproeitest de proefplaat wordt ingekrast zal de onderliggende zinklaag oplossen. Bij grove kristalvorming in het zink kan de maximale waarde van 3 mm overschreden worden.

8.4.2 Snelverwering

De snelverweringstest wordt uitgevoerd met behulp van een Suntest conform DIN 53231 of conform ATLAS Weather-o-meter ASTM G-23-81.

De restglans mag na reiniging niet minder dan 50% van de oorspronkelijke glans bedragen.

8.5 Beproevingen op het gerede product

De volgende beproevingen dienen te worden uitgevoerd op het gerede product.

8.5.1 Uiterlijk

Visuele keuring dient plaats te vinden op de zichtvlakken op een afstand van 5 meter. Op deze afstand mag de deklaag geen rimpels, zakkers, lopers, insluitingen en andere oppervlakteonregelmatigheden vertonen.

noot: oneffenheden van verzinkt staal die het gevolg zijn van het verzinkproces en zichtbaar zijn geworden, waardoor het uiterlijk minder strak en glad wordt, worden vaak visueel versterkt door het bedekkingssysteem. Deze oneffenheden worden niet beschouwd als storend (zie ook 5.2)

Door verschillen in oppervlaktestructuur van diverse materialen kunnen kleur- en glansverschillen ontstaan.

8.5.2 Laagdikte

Voor alle typen verven dient de droge-laagdikte in overeenstemming te zijn met de specificaties van de verfleverancier, tenzij anders is overeengekomen.

De laagdikte wordt aangegeven door het gemiddelde. Hiermee wordt bedoeld het gemiddelde van tien metingen die gelijkmatig zijn verdeeld over het zichtvlak.

De gemiddelde laagdikten voor poeder- en natlaksystemen zijn:




1-laagssysteem poedergemiddeld 80 m, en geen meting minder dan 60 m
2-laagssysteem poedergemiddeld 120 m, en geen meting minder dan 90 m
1-laagssysteem natlak gemiddeld 100 m, en geen meting minder dan 80 m
2-laagssysteem natlakgemiddeld 100 m, en geen meting minder dan 80 m

Onder matige tot sterk corrosieve omstandigheden dient minimaal een tweelaagssysteem te worden toegepast voor poedercoatings en kunststofbedekkingen, en een twee- of drielaagssysteem voor natlakbedekkingen.

8.5.3 Hechting

De hechting van de bedekking moet na volledige uitharding van het verfsysteem worden bepaald volgens NEN 5337 (ruitjessnijproef) verzwaard met tapebelasting volgens ASTM-D-3359-78.

De onderlinge afstand van de insnijdingen, die tot aan het zinkoppervlak dienen te worden aangebracht, is 1 mm indien de dikte van de laag minder dan 60 m is, en 2 mm indien de laagdikte tussen de 60 en 120 m is. 3 mm geldt voor dikkere lagen.

De waardering (van de proefstukken) dient klasse 0-1 te zijn. Geen enkel resultaat mag slechter zijn dan klasse 1.

8.5.4 Porinvrijheid

Bij visuele inspectie mogen geen porin voorkomen die storend zijn.

Bij laagdiktes boven de 100 m dient de deklaag op porin te worden gecontroleerd met behulp van het laagspannings stroomdoorgangsprincipe, volgens DIN-ISO 8289 (1987).

Er dient vooraf een maximaal aantal toe te laten porin per m2 oppervlakte met de opdrachtgever overeengekomen te worden.

8.5.5 Glansmeting

Bij een meting van glans volgens ISO 2813 onder een hoek van 60 mag het glansverschil binnen een bepaalde partij niet meer bedragen dan 10% van de door de lak- en/of poederleverancier opgegeven waarden voor het uitgeharde product.

8.5.6 Kleur- en glansverschil

De deklaag moet binnen n partij gelijkmatig van kleur en glans zijn.


Klik voor tabel met normnummers & omschrijving

Terug


Aluminium

Chemische voorbehandeling

Coaten velgen en onderdelen

Glas

MDF Hout en kunststof

Metaalbewerking

Natlakken

Poedercoating

Roestvast staal
Poedercoaten, Coaten staal, Natlakken